TPM – основа ритма производства

9 Октября 2018
Сегодня в АО «Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина» ведется активная работа по внедрению важнейшего инструмента Бережливого производства – автономного обслуживания оборудования.

Автономное обслуживание оборудования – один из элементов всеобщего обслуживания оборудования (Total Productive Maintenance – ТРМ), внедрение которого позволяет снизить потери, связанные с простоем станков, установок, камер и пр. Данный инструмент подразумевает разграничение ответственности между непосредственным исполнителем (сотрудником, работающим на этом оборудовании) и обслуживающим звеном (службой главного механика).

Большая работа в АО «АПЗ» в данном направлении была проделана ведущим бизнес-аналитиком отдела бизнес-анализа Владимиром Наумовым и начальником бюро планово-предупредительных работ службы главного механика Ольгой Воробьевой, которые и рассказали нам о текущих результатах внедряемой программы.

Аудит обслуживания оборудования в цехе.

Куда делась культура?

В период распада Советского Союза и становления РФ понятие культуры производства на многих отечественных предприятиях в первоначальном его понимании стало забываться. Культура производства – это в первую очередь безопасность работников, а во-вторых, снижение простоев оборудования и гарантия выполнения производственных заданий.

– На культуре производства базируется производственная деятельность любого предприятия, – рассказывает Владимир Наумов. – К сожалению, современная практика показывает, что работник, устраиваясь на производство, выполняет лишь свои непосредственные обязанности – изготавливает детали, не интересуясь состоянием своего оборудования. «Нам за это не платят», – пожимают плечами станочники. Однако в любой операции есть так называемое подготовительно-заключительное время. Обслуживание оборудование – неотъемлемая часть должностных обязанностей исполнителя, на которые и отводится отчасти это самое подготовительно-заключительное время. Именно эта культура в какой-то момент стала исчезать.

Также анализ современных производственных процессов показывает, что многие руководители не владеют информацией об отказах оборудования, за которое они отвечают. В каком количестве отказывают станки в цехе, с какой периодичностью – данных нет. Но самое главное – нет осознания того, какие убытки несет предприятие в связи с этим. Во многих компаниях внедрение стандартов обслуживания оборудования дало положительные результаты. Гораздо легче предупредить поломку, чем впоследствии приобретать запчасти на тысячи или даже миллионы рублей, ждать их поставку, установку, сбивая ритм производства.

В процессе автономного обслуживания участвует вся цепочка управления: начальник цеха – замначальника – механик – мастер – исполнитель.

ТРМ идет на АПЗ

– Сотрудниками Концерна «Алмаз – Антей» было обучено несколько десятков человек (представителей каждого производственного подразделения завода) по применению ключевого элемента ТРМ, – говорит Владимир Наумов. – Практические занятия проходили на базе цеха №50, после чего мне была поставлена задача – внедрить эти инструменты на всех производственных площадках АПЗ.

Первый этап – ознакомление трудовых коллективов на своих рабочих местах с принципами ТРМ. В основе, как известно, элементарная уборка оборудования, включая его скрытые зоны. Для этих целей был разработан визуальный стандарт – регламент ежедневных действий при обслуживании конкретной единицы оборудования для непосредственного исполнителя. Например, это визуализация конкретных действий: как проверить станок перед началом и завершением его эксплуатации.

Проверка оборудования перед работой.

В станочном парке АПЗ – несколько тысяч единиц. Был выпущен приказ о создании в каждом цехе рабочей группы, которая определила перечень оборудования в своем подразделении для автономного обслуживания. Цеховые службы разработали визуальные стандарты на универсальное оборудование. СГМ разработала инструкции по работе с оборудованием с ЧПУ, которые включают в себя визуальный стандарт по ежедневному обслуживанию. Данные стандарты были развешаны на каждой единице оборудования. Также был создан чек-лист, по которому можно оценить вовлеченность рабочей группы и производственного персонала в данный процесс. После этого состоялся общий аудит.  

Закрепляем успех

По итогам аудита 20 подразделений было полностью переработано Положение по автономному обслуживанию, а также изменен чек-лист – так начался второй этап программы.

Алексей Прусаков, начальник отдела бизнес-анализа:

– Владимир Наумов и Ольга Воробьева совместно с рабочими группами провели большой объем работы, после которой чек-лист стал более обширным, но вместе с тем и более понятным. Приятно, что технический директор Виктор Сивов и главный контролер Василий Аргентов поддержали этот проект.

– В обязанности сотрудников службы главного механика была включена обязательная проверка автономного обслуживания оборудования в цехах завода, – говорит Ольга Воробьева. – К примеру, теперь, если подразделение два месяца подряд получает неудовлетворительные оценки по итогам аудита, служба обязана написать представление на балансовую комиссию. Трудность, с которой мы сталкиваемся, заключается в том, что многие работники не понимают, зачем им это нужно – заносить результаты ежедневного обслуживания и отклонения в работе оборудования в таблицы. Однако есть цеха, где руководители, мастера и трудовые коллективы прониклись идеей, осознав всю важность этого инструмента базовой надежности.

На предприятии существует электронная база (электронный паспорт оборудования), куда входят результаты аудитов как по конкретной единице оборудования, так и по цеху в целом. К примеру, обратившись к этой системе, мы наглядно увидели, что в сентябре инспекторская группа СГМ провела проверку 188 единиц оборудования в цехах предприятия, и все они имеют различные оценки.

Заполнение чек-листа.

Нужна статистика

Технический директор Виктор Сивов неоднократно отмечал, что заводу необходима максимально точная статистика по отказам оборудования. Разрабатываются мероприятия по ее сбору. В специальную систему, так называемый электронный паспорт оборудования, каждая служба цеха будет обязана фиксировать отказы по всему станочному парку, которым обладает подразделение.

Алексей Прусаков:

– Здесь недопустимы факты сокрытия. Важно помнить, что статистика работает на качество, она прогнозирует работу всего оборудования. Только достоверная информация даст предприятию качественный скачок в работе станочного парка, следовательно, будет и качественное выполнение производственных заказов.

Еще одно новшество – таблица определения проблем и их решения – важнейший элемент автономного обслуживания, нацеленный на оценку состояния и раннее предупреждение возможных проблем. Согласно ей исполнитель должен оперативно выявить любую проблему, связанную с состоянием своего оборудования. Руководитель в лице мастера, механика или начальника цеха, в свою очередь, обязан принять исчерпывающие меры для ее решения. При таком подходе значительно сокращается время на устранение возникшей проблемы. Практика других предприятий показывает, что это работает весьма эффективно.

На перспективу, или «Готовь сани летом»

По словам сотрудников отдела бизнес-анализа, не за горами то время, когда передовые производственные предприятия будут обязаны иметь сертификацию системы менеджмента Бережливого производства. И к этому необходимо готовиться уже сегодня. Многие организации и концерны уже предъявляют своим поставщикам особые требования в рамках Бережливого производства, например, наличие внутренних стандартов.

Известно, что в планах головного заказчика АПЗ в 20-х годах внедрить для своих поставщиков требование наличия на производственных площадках системы Бережливого производства. Велика вероятность, что в ближайшем будущем обязательным фактором трудоустройства работников на такие предприятия станет знание стандартов обслуживания оборудования, которые сегодня активно внедряются на Арзамасском приборостроительном заводе.

Артем Канашкин.

Фото Александра Барыкина.